自開(kāi)工以來(lái)，項目團隊深入踐行集團公司“打造百分百高品質(zhì)現場(chǎng)”管控要求，從工程管理、安全文明施工、質(zhì)量環(huán)保管理、設計及技術(shù)管理等方面打造最優(yōu)策劃，將“嚴苛態(tài)度、超高標準”理念貫穿項目建設全過(guò)程。項目團隊充分利用新技術(shù)、新材料、新工藝，實(shí)現了高爐節能、節地、節水、節材和環(huán)境保護，如通過(guò)熱風(fēng)爐煙氣余熱回收、高爐煤氣回收、高爐煤氣余壓發(fā)電等措施，提高能源利用率；采用料罐均壓煤氣全回收、布袋除塵凈煤氣反吹、工藝除塵灰封閉式輸送等技術(shù)，增加廢鋼上料系統，減少資源浪費和環(huán)境污染。與此同時(shí)，項目部以“6個(gè)強化、65個(gè)措施清單”為抓手，構建全方位的安全質(zhì)量管控體系，將工作精細到每一處細節。憑借其優(yōu)異表現，項目連續榮獲酒鋼集團安全文明標準化工地建設第一名。

　　施工過(guò)程中，項目團隊克服了“嚴酷自然環(huán)境、交通不便、交叉作業(yè)多、安裝質(zhì)量要求高”等重重考驗，通過(guò)創(chuàng )新技術(shù)、智能建造，助力項目完美履約。在高爐基礎混凝土澆筑階段，項目部通過(guò)控制原材料、配比優(yōu)化、埋設溫控元件、數字化控制等手段，有效控制混凝土有害裂縫的產(chǎn)生。在主體鋼結構吊裝階段，項目團隊針對高爐主皮帶通廊等高空異形結構件以及上升下降管等高爐安裝難點(diǎn)，深化BIM技術(shù)應用，進(jìn)行虛擬預拼、模擬安裝，確?，F場(chǎng)模塊化安裝精度，提升安裝效率，降低安裝風(fēng)險，成功實(shí)現主體鋼結構提前17天封頂。

　　此次烘爐是項目建設的里程碑節點(diǎn)，也是高爐點(diǎn)火投產(chǎn)前最后一道關(guān)鍵工序。新3號高爐本體采用熱風(fēng)烘爐，計劃烘爐12天，項目團隊聯(lián)合業(yè)主、總包及各參建單位召開(kāi)專(zhuān)題研討會(huì )，共梳理出烘爐前必備條件115項，并安排專(zhuān)人盯控，對各部位、點(diǎn)位進(jìn)行精細化管理，從而為高爐烘爐奠定了堅實(shí)基礎。